3×90 t/h煤粉爐煙氣脫硝除塵系統(tǒng)工程
本工程為3×90 t/h煤粉鍋爐完整的煙氣脫硝裝置的EPC總承包（含3×90 t/h+1×260 t/h煤粉爐的脫硝劑系統(tǒng)公用部分），每臺鍋爐設(shè)單臺SCR反應(yīng)器。系統(tǒng)按入口NOx濃度450mg/m3(6%O2 干基，標態(tài))、處理100%煙氣量及最終NOx排放濃度為70mg/m3(6%O2 干基，標態(tài))，脫硝效率≥85%，氨逃逸率不大于3ppm，進行設(shè)計。
本工程采用20%氨水作為脫硝還原劑，還原劑氨水站應(yīng)滿足3×90 t/h+1×260 t/h煤粉鍋爐滿負荷運行脫硝需要。
本工程自2014年9月份開工，#1爐于2014年12月同步完成96h試運，#2爐于2015年2月份同步完成96h試運，#3爐于2015年5月份同步完成96h試運，各項指標均滿足合同要求。
2x330MW機組脫硝改造工程
本工程采用總承包工程模式，采用選擇性催化還原（SCR）脫硝工藝，單臺鍋爐配置兩臺脫硝SCR反應(yīng)器，反應(yīng)器布置在省煤器與空氣預(yù)熱器之間的高含塵區(qū)域，不設(shè)SCR反應(yīng)器煙氣旁路和省煤器旁路。催化劑層數(shù)采取“2＋1”模式布置，初裝2層預(yù)留1層。脫硝還原劑（氣氨）采用液氨制備，制備裝置布置于離鍋爐較遠安全區(qū)域，本期氨區(qū)按6臺爐脫硝共用儲存、卸載及供應(yīng)系統(tǒng)容量統(tǒng)一規(guī)劃設(shè)計一次建成；系統(tǒng)設(shè)置2套臥式液氨儲罐， 4套液氨蒸發(fā)槽， 4套氨氣緩沖槽等。
在設(shè)計SCR過程中通過CFD和物理流體模型研究試驗，整體優(yōu)化反應(yīng)器及煙道系統(tǒng)的流場，合理設(shè)計氨/煙氣混合系統(tǒng)，保證脫硝效率。
該工程自2014年04月19日開工，#6機組脫硫系統(tǒng)于2014年10月31前完成168小時試運行，#5機組脫硫系統(tǒng)于2014年12月31前完成168小時試運行。該系統(tǒng)投入后性能穩(wěn)定，各性能指標均達到設(shè)計要求。
SCR區(qū)附圖：
氨區(qū)附圖：
2*630MW機組煙氣脫硝工程
該工程采用EPC總承包方式。本煙氣脫硝工程，采用選擇性催化還原法（SCR）工藝，SCR煙氣脫硝系統(tǒng)采用高灰段布置方式，省煤器后到空預(yù)器前之間。脫硝裝置處理100％煙氣量。一臺鍋爐對應(yīng)兩個反應(yīng)器的脫硝裝置。
在設(shè)計SCR過程中通過CFD和物理流體模型研究試驗，從而優(yōu)化反應(yīng)器及煙道系統(tǒng)的流場，合理設(shè)計氨/煙氣混合系統(tǒng)，保證脫硝效率。在設(shè)計工況下、處理100%煙氣量、在布置2層催化劑條件下每套脫硝裝置脫硝效率均不小于80%，脫硝系統(tǒng)設(shè)計脫硝出口處煙氣中NOx含量不大于450mg/Nm3，催化劑層數(shù)按2＋1模式布置，初裝2層預(yù)留1層（預(yù)留備用層在下）。
#4機組在13年2月28號開工，在同年11月30日份順利完成168整套試運行；#3機組在13年6月28日開工，14年2月23日通過168小時整套試運行。在施工過程中，嚴格按照國家相關(guān)標準指導(dǎo)施工，本著忠于設(shè)計，控制過程，精益求精的施工態(tài)度，施工質(zhì)量得到有效的控制。各項性能參數(shù)滿足設(shè)計要求和環(huán)保要求，平均脫硝效率80%以上，各項聯(lián)鎖、保護投入率100%，控制系統(tǒng)自動投入率100%，氨逃逸率2.21mg/m3，SO2/SO3轉(zhuǎn)化率小于1.0%，系統(tǒng)滿負荷下氨耗量為228.8 kg/h（每臺爐）。#4、#3機組脫硝工程在2014年5月8日順利通過環(huán)保局的環(huán)保驗收。
蘇公網(wǎng)安備 32011502012109號